Каждая технология 3D-печати обладает своими уникальными особенностями. Некоторые из них позволяют создавать чрезвычайно прочные металлические детали, в то время как другие обеспечивают экономичность и позволяют быстро создавать прототипы.
Технология SLS обладает особым преимуществом: она придаёт напечатанным предметам превосходные механические свойства. Благодаря этому SLS идеально подходит для изготовления функциональных деталей — чрезвычайно прочных объектов, которые являются частью сложных механизмов и испытывают сложные динамические нагрузки.
Технология SLS обладает особым преимуществом: она придаёт напечатанным предметам превосходные механические свойства. Благодаря этому SLS идеально подходит для изготовления функциональных деталей — чрезвычайно прочных объектов, которые являются частью сложных механизмов и испытывают сложные динамические нагрузки.
Для 3D-печати деталей, как правило, используются различные виды полиамида. В зависимости от задач, которые стоят перед изделием, можно выбрать как обычный полимерный порошок, например, полиамид PA2200, так и специализированные материалы.
Вот некоторые из них:
Вот некоторые из них:
- Угленаполненный полиамид — этот материал позволяет значительно снизить вес готовой конструкции, при этом сохраняя ее механические свойства.
- Стеклонаполненный полиамид — подходит для случаев, когда вес не является критическим фактором, и обеспечивает более широкий диапазон физико-механических свойств изделия, а также повышенную прочность.
- Металлонаполненный полиамид — специальный материал, предназначенный для решения специфических задач. Например, он может использоваться для создания деталей с антирадиационной защитой.
Главное преимущество полиамидов заключается в том, что они обеспечивают высокое качество и повторяемость готовых деталей. Изделия, изготовленные из этого материала, практически не требуют дополнительной обработки и подгонки.
Функциональные детали, напечатанные из полиамида по технологии SLS, обладают высоким разрешением, гибкостью и термостабильностью. По прочности они могут конкурировать с деталями, изготовленными по традиционным технологиям, таким как литьё под давлением.
Функциональные детали, напечатанные из полиамида по технологии SLS, обладают высоким разрешением, гибкостью и термостабильностью. По прочности они могут конкурировать с деталями, изготовленными по традиционным технологиям, таким как литьё под давлением.
Технология SLS обладает ещё одним важным преимуществом, которое выгодно отличает детали, выращенные с её помощью. Это связано с отсутствием материалов поддержки, роль которых выполняют слои неспечённого полимера. Благодаря этому в SLS-машине можно печатать функциональные детали сложной геометрии, которые были бы недоступны при использовании других методов производства. Кроме того, отсутствие поддержек минимизирует риск повреждения готовой детали.
Примеры использования SLS-технологии:
В портфеле историй компании Can Touch есть несколько проектов, связанных с печатью таких функциональных деталей, которыми мы искренне гордимся. Одним из таких проектов является создание доступных 3D-печатных протезов.
Этот проект особенно важен для нас, поскольку в настоящее время в сфере протезирования нет экономичных, лёгких и функциональных протезов, которые были бы доступны для всех желающих. Существующие на рынке протезы стоят очень дорого и имеют множество требований к пациентам.
3D-печать может совершить настоящую революцию в этой области, предоставив миллионам людей возможность получить индивидуальные протезы, напечатанные по их меркам.
Этот проект особенно важен для нас, поскольку в настоящее время в сфере протезирования нет экономичных, лёгких и функциональных протезов, которые были бы доступны для всех желающих. Существующие на рынке протезы стоят очень дорого и имеют множество требований к пациентам.
3D-печать может совершить настоящую революцию в этой области, предоставив миллионам людей возможность получить индивидуальные протезы, напечатанные по их меркам.
Мы проделали долгий путь, чтобы улучшить качество наших протезов. На каждом этапе мы анализировали свою работу, выявляли недостатки и находили способы их исправить.
Вначале мы использовали технологию послойного наплавления (FDM), но она не удовлетворяла нас качеством поверхности напечатанных деталей и необходимостью долгой последующей обработки. Поэтому мы перешли на селективное лазерное спекание (SLS), которое изначально лишено этих проблем.
Вначале мы использовали технологию послойного наплавления (FDM), но она не удовлетворяла нас качеством поверхности напечатанных деталей и необходимостью долгой последующей обработки. Поэтому мы перешли на селективное лазерное спекание (SLS), которое изначально лишено этих проблем.
Каждая деталь протеза руки представляет собой сложный механизм, состоящий из множества подвижных элементов. К этим деталям предъявляются особые требования: они должны быть прочными, лёгкими, износостойкими и выдерживать постоянные и динамические нагрузки.
Только представьте, сколько раз в день вы шевелите пальцами! А в протезе все эти нагрузки передаются не на упругую плоть, а на твёрдый пластик.
Только представьте, сколько раз в день вы шевелите пальцами! А в протезе все эти нагрузки передаются не на упругую плоть, а на твёрдый пластик.
В далёком 2014 году мы создали свою первую модель протеза. В то время это был лишь эксперимент — мы никогда раньше не печатали ничего подобного. Однако наш первый опыт оказался весьма успешным: уже тогда, несмотря на простоту конструкции, мы получили престижную международную премию Social Impact Award 2014. С тех пор мы внесли множество улучшений в технологию его производства.
При создании протезов по технологии SLS мы достигаем сразу нескольких целей. Во-первых, мы ускоряем процесс производства: всего за неделю можно изготовить 3-4 опытных образца, и это только на одной SLS-машине.
Во-вторых, мы значительно снижаем себестоимость каждого изделия. Наши протезы обходятся на порядок дешевле, чем медицинские аналоги, созданные по традиционным технологиям. Это особенно актуально при производстве протезов для детей, ведь растущему ребёнку требуется замена «части тела» каждые полгода-год.
Во-вторых, мы значительно снижаем себестоимость каждого изделия. Наши протезы обходятся на порядок дешевле, чем медицинские аналоги, созданные по традиционным технологиям. Это особенно актуально при производстве протезов для детей, ведь растущему ребёнку требуется замена «части тела» каждые полгода-год.
Протезирование, как правило, является вынужденной мерой, которая возвращает людям утраченные конечности. Однако, как оказалось, у протезов есть и другое применение — их можно использовать как биохакерский инструмент, расширяющий возможности своего владельца.
Например, мы успешно интегрируем в напечатанные конечности специальные держатели для различных предметов, таких как смартфоны и фонарики. А другие производители добавляют в «синтетические руки» эластичные аккумуляторы, смарт-дисплеи, чипы бесконтактной оплаты и даже навигационные модули.
Например, мы успешно интегрируем в напечатанные конечности специальные держатели для различных предметов, таких как смартфоны и фонарики. А другие производители добавляют в «синтетические руки» эластичные аккумуляторы, смарт-дисплеи, чипы бесконтактной оплаты и даже навигационные модули.
Мы с гордостью можем похвастаться тысячами успешно выполненных заказов на 3D-печать даже самых сложных и необычных деталей. Если вам требуется экономичная печать целой серии деталей или вы мечтаете создать уникальный и ценный предмет, просто напишите нам — мы обязательно найдём подходящее решение!
Однако, если в жизни случается трагедия и вы теряете пальцы или конечность, не стоит отчаиваться. Мы тесно сотрудничаем с нашей дочерней компанией «Моторика», которая является лучшими российскими экспертами в области создания бионических протезов. И пусть вас не пугает высокая стоимость — мы знаем, как получить государственную субсидию на покупку столь необходимого вам протеза.
Однако, если в жизни случается трагедия и вы теряете пальцы или конечность, не стоит отчаиваться. Мы тесно сотрудничаем с нашей дочерней компанией «Моторика», которая является лучшими российскими экспертами в области создания бионических протезов. И пусть вас не пугает высокая стоимость — мы знаем, как получить государственную субсидию на покупку столь необходимого вам протеза.
