Can Touch · Проектирование и изготовление пластиковой детали корпуса считывателя для идентификации транспортных средств по RFID-технологии.
8 (800) 350 34 46
(звонок бесплатный)
info@can-touch.ru

Проектирование и изготовление пластиковой детали корпуса считывателя для идентификации транспортных средств по RFID-технологии

Проектирование и изготовление пластиковой детали корпуса считывателя для идентификации транспортных средств по RFID-технологии

Продолжаем обращаться к современным технологиям. На этот раз мы приобщились к новшествам в автомобильной сфере, которые не только могут заинтересовать многих автомобилистов, но и должны быть применены на практике, чтобы экономить время.

 

Но хватит говорить загадками. Речь идет о системе бесконтактной идентификации транспортных средств на заправочных станциях. Задача новшества состоит в сведении к минимуму очередей на заправках в целях экономии времени как водителей, так и персонала АЗС. Кроме того, RFID-идентификация должна сделать заправку удобной для водителя, а также она направлена на предотвращение хищения топлива.

 

Система идентификации состоит из нескольких компонентов: RFID-метки, RFID-считывателя, приемника и системы управления. Система управления (в виде компьютера) обрабатывает сигнал, переданный приемником. Приемник получает сигнал после взаимодействия RFID-считывателя, находящегося на топливораздаточном пистолете, и RFID-метки, находящейся в бензобаке транспортного средства.

 

Метку планируется устанавливать во все транспортные средства. Каждая метка имеет свой уникальный код, которые невозможно изменить, что позволяет системе идентифицировать автомобиль. Считыватель во время взаимодействия с меткой, помимо идентификации, постоянно отправляет сигналы на приемник о том, что заправка продолжается.

3D-печать, материалы, проектирование, прототипирование

 

Компания, занимающаяся разработкой этой системы, обратилась к нам с задачей создания корпуса для считывателя RFID-метки, который будет устанавливаться на топливораздаточный пистолет. Корпус мы создавали с нуля, проектировали и моделировали по параметрам заказчика.

 

Сложностей, честно говоря, оказалось немало. Корпус предназначался для платы считывателя. Необходимо было не только учесть ее размеры, но и выдержать специальные изменения, оговоренные заказчиком. Объем корпуса нужно было сократить до минимума, не оставив пустого, не несущего в себе никаких функций, места. Необходимо было учесть уклоны стенок корпуса, предусмотреть пазы для установки антенны (в свою очередь, в целях экономии пространства, антенну было необходимо поместить максимально близко к плате),  возможность замены батареек в устройстве, а также учесть отверстия для фиксации платы в корпусе и сохранить плавность линий корпуса.

 

Работа наша началась с подробного составления и описания технического задания, основанного на аналоге корпуса, уже существующего у заказчика, и самой платы. После тщательной проработки, когда техническое задание выдержало все правки заказчика, мы приступили к выбору материала. Было решено использовать ABS-пластик, использующийся при 3D-печати с помощью метода послойного построения (FDM).

 

Проектирование

 

 

Определившись с материалом, наше конструкторское бюро приступило к  проектированию изделия, что уже по техническому заданию обещало немало сложностей. И действительно, после печати прототипа по первому проектированию и его дальнейшей примерки заказчиком выяснилось, что даже идеальное техзадание не всегда является гарантом хорошего результата. Стоит подчеркнуть, что этап быстрого протопитирования при создании деталей со сложной геометрией является одним из ключевых, ведь недостатки проектирования и несовершенства технического задания выявляются именно на этом этапе.

 

Быстрое прототипирование позволяет уменьшить издержки в виде неправильно напечатанной партии изделий, оно устраняет ошибки 3D-моделирования. После примерки прототипа заказчик вернулся с дополнениями и улучшениями, которые были учтены при последующем 3D-проектировании. После создания детали, полностью удовлетворившей потребности заказчика, нужно было напечатать еще несколько отдельных комплектующих, создание которых уже не составило труда, поскольку все правки заказчика по 3D-моделированию основной детали могли быть применены и здесь.

 

Литье в силиконовые формы

 

Для создания серии изделий всегда удобно применять технологию вакуумного литья в силиконовые формы. Этот процесспо сравнению с термопластавтоматом, позволяет создавать серию изделий очень быстро и столь же качественно. При производстве с применением данного метода используется силикон, который идеально воспроизводит форму, поверхность и фактуру изделия. Осуществление процесса в вакууме позволяет избежать возникновения пористости и поверхностных дефектов. Итак, после всех правок заказчика мы изготовили мастер-модель, с помощью которой была создана силиконовая форма. С помощью этой формы и были изготовлены все пластмассовые детали малой серии.

 

Мы осуществляем менеджмент проектов. Это означает, что мы готовы взять на себя полный цикл производства — от составления технического задания до изготовления мелкой серии платиковых и резиновых деталей, неся отвественность как за каждый этап в отельности, так и итоговый результат.

 

 

Метки: , , , , ,

3D-печать, проектирование, 3D-моделирование, прототипирование
Эстетика высоких технологий: делимся результатами 3D-проектирования и 3D-печати детали для Talas Dryer

Проектирование упаковки, Прототипирование упаковки, 3D-проектирование
Проектирование упаковки для моторного масла

Закрыть
Загрузите 3D-модель (stl) и узнайте стоимость 3D-печати Быстрое прототипирование функциональных изделий с помощью 3D-печати Самый большой выбор материалов и технологий в России Примеры изделий созданыых с помощью технлогий 3D-печати